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风机动平衡转动设备的机械损坏，40%-50%的故障都与风机动平衡不良有关。现在做风机动平衡的方式有两种:平衡机动平衡以及现场动平衡。随着工厂对设备的要求越来越高，对设备进行风机动平衡校正慢慢变得越来越普遍。因为不需要对设备进行拆卸，节约成本和时间，此次利用现场动平衡仪进行风机动平衡校正，其不用人工猜测和计算平衡结果，大里节省了风机平衡校正的时间。

一、风机动平衡校正方法与步骤：

1、通过振动检测，确认问题

（1）通过瑞典进口VMI 现场动平衡仪的频谱分析功能进行分析，确定风机叶轮的问题是否为动平衡问题。

（2）在确认风机叶轮的问题是动平衡问题后,开始用动平衡仪的动平衡功能进行现场风机动平衡校正(此以单面动平衡为例)。

2、安装仪器

在风机设备停机的状态下，在转动部位上贴上一小块反光贴纸(约为1cm')； 将振动传感器吸在电机轴承部位,相位计传感器架于磁性座之上，使其激光打到反光贴纸上。瑞典进口现场动平衡仪CXB

3、进行动平衡校正

确认仪器安装好之后，开启风机，在风机达到正常工作转速之后，进入动平衡仪的动平衡功能界面,点击试运行功能后,按确定键开始进行测量风机叶轮的初始振动值以及相位。待数据稳定后进行保存并使风机停机。

4、安装试重螺丝

确定叶轮停止以后，在叶轮上任意位置通过打孔锁螺丝或者焊接的方式加一一个称好重量的试重(根据风机叶轮重量选择合适重量的试重)；并将重量输入到动平衡仪中；重新开启风机并进行第二次测量振动及相位；待保存后，动平衡仪上即可自动计算出其应加配重的角度以及重量。

5、安装配重螺丝

先使风机处于停机状态，先取下试重，然后根据动平衡仪上计算的结果,以安装试重螺丝的位置为0度，旋转方向的反方向角度来安装称好的配重螺丝。现场动平衡仪CXB

二、风机叶轮动平衡校正方法

风轮在动平衡检测流程中，造成偏差的来原诸多，将其分成几类，各自为系统偏差、随机偏差、标量偏差。

（一）系统偏差：其数值及相位能根据测算检测开展评估的偏差，对偏差源例举并开展分析如下：

1、风轮动平衡轴或驱动轴对平衡数据误差的危害。

风机风轮通常无轴， 务必要安装到动平衡轴上能够在动平衡机上测量其不平衡量，而动平衡轴存有本身不平衡量，对风轮平衡检测值存有危害；除此之外，联器带动的动平衡机的万向联轴器的不平衡对风轮平衡检测值存有危害此项要素没法彻底消除，故动平衡轴或联轴器在交付使用前应对其进行动平衡，其平衡精密度要高过与其协调的风轮的平衡等级规定，最少规定平衡精度等级≥ G2.5。

2、动平衡轴及动平衡机驱动轴径向、轴向抖动对平衡测量偏差的危害。

风机风轮不平衡是因为风轮的质量轴与旋转轴不重合所造成，假如带动风轮转动的平衡轴与驱动轴存有径向、轴向抖动，包含动平衡机支撑平衡轴的滚动轴承径向与轴向抖动，都是对其造成危害，进而导致风轮动平衡数据误差。该项素也没法彻底消除，为降低此偏差造成，在每一次开展风轮动平衡测量时，要应用测量工具对动平衡轴、联轴器拖动式动平衡机的万向联轴器开展抖动检测，抖动值≤0.02mm，若超标，需立即对其进行维修。

3、风轮轴套与动平衡轴协调的键与键槽设计或装配不合理对平衡数据误差的危害。

风机风轮通常是根据键连接安装在电机轴或转动轴上，一方面风机最后应用的键与风轮平衡应用的键质量存有差别，供、需方在开展平衡检测时应用的平衡轴用键存有差别，除此之外，不一样厂商在对风轮开展平衡检测时应用键的准则也不一样。为降低该项要素产生的数据误差，供、需彼此需对用键准则做好规定，一般风轮开展动平衡时，平衡轴常用键应用半键准则，并对键的质量、大小、样式行规定。

4、动平衡设备自身造成的偏差。动平衡机自身存有的不精准会对风轮平衡导致一定的数据误差， 故每一次风轮动平衡测量前，要对动平衡机应用标准转子开展校正，对所检测风轮开展平衡校准，根据夹具补偿及 0、180 度变相检测方法对该类偏差减少。

（二）随机偏差：在同样条件下开展若干次测量，偏差的量值及相位的转变是不能预料的偏差，对偏差源例举并开展分析如下：

1、风轮自身零配件松动（如轴套与轮盘、风轮上的铆接叶片）协调对平衡测量偏差的危害。

风轮有各种构造方式，仅风轮叶片与轮毂或轮盘还有几种连接方式，如压式、铆接式、焊接式、插销式等，若叶片连接不牢固，出现松动，或风轮轴套与轮盘紧固松动，风轮在转动时其质量轴将会产生无法预测的转变，与风轮几何轴的相对位置造成更改，进而危害风轮平衡测量值。为降低此偏差，需对检测轮几次开展启、停平衡测量，且每一次检测风轮要在不一样的相位角度位置启动，量 5 次左右，取不平衡量读数的平均值。

2、风轮外部要素等对平衡测量偏差的危害。

风机风轮在生产制造流程中、运送过程中，受外部要素危害，风轮表层可能出现油污、不清洁、表层涂层掉下来、磕伤变形等各种难题，都是对平衡测量误差造成危害，尤其同一个风轮2次检测流程中（风轮反复检测、供需双方分别量），为降低此偏差，除对风轮平衡检测前对其情况开展确定修复外，能够选用多次启停平衡测量取平均值的方法，每一次停止时间在 15-30 分钟。

3、风轮风阻效应对平衡测量偏差的影响。

风机风轮由好几个叶片构成，风轮动平衡时按必须转速转动会造成气动效应，若风阻力很大，将对平衡检测的结果引起严重影响。为减少该类危害要素，风机风轮在平衡检测时通常选用反转的方式， 独特构造的离心叶轮能够应用工装将通风孔封堵起来。

4、热效应对平衡测量误差的影响。

风轮动平衡时消除不平衡量的有加重、去重两种方法，应用焊接与风轮同样材质的平衡块是较普遍的加重方法，打磨、钻孔是较普遍的去重方法，这几种式在平衡流程中都是造成大量的热，进而应用风轮变形（除此之外还包含风轮在平衡前必须时间内存有焊接、机械加工等加工时造成的热效应变形状况） ，最后对平衡检测结果造成过大影响。降低该类要素影响的方式：风轮在平衡前放置必要时间散热，或开展时效处理消除内应力，另一方面在平衡检测前运转 10-15 分钟，均衡风轮温度，使其恢复变形。

（三）标量偏差：能对偏差的较大量值开展评价或计算但没法明确其相位偏差，对偏差源例举并开展分析如下，风轮设计与制作公差对平衡测量偏差的影响。

1、风机风轮依照设计公差规定开展制做，每个风轮大小都不一样，存有较大与较小极限误差，这类误差对风轮平衡检测結果存有一定影响。通常状况下，在风轮设计时要充分考虑风轮公差对风机不平衡量的最在影响在满足风轮许用不平量规定范围内（如风轮端面抖动规定、轴孔尺寸公差等） 。

2、风轮动平衡轴与风轮配合存有空隙对平衡测量偏差的影响。

风机叶轮与动平衡轴配合动平衡时的期望情况是过盈配合，或模似正常应用情况的过渡配合，但在平衡工序中拆卸复杂，工艺性差，因此实际制造中动平轴与平衡风轮一般为间隙配合，风轮与平衡轴存有空隙，就会对动平衡测量状造成影响。为降低此偏差并提升动平衡工序的工艺性，在动平衡轴设计时，要与风轮配合尺寸公差为 d（-0.005 ，-0.01 ）mm，与风轮轴孔空隙≤ 0.015mm，或是将动平衡轴设计为锥轴，与风轮配合尺寸锥度在 1：1000 左右。

3、叶轮动平衡后，拆装安装对平衡测偏差的影响。

部分风叶轮为运送、安装便捷，在平衡完成后拆装，至供货方或应用现场后重装，如空冷器风机叶轮、大中型机车风机风轮等，因为再一次安装的差别，或不正确的安装方法，都是对风轮的平衡检测引起影响，乃至造成风机风轮检验不合格算出不正确结论。为降低该类要素的影响，首先要对风机风轮可反复安装性进试验确定，其次制定严格的技术方式，保证风轮反复安装的完整性。

 风机动平衡校正注意事项：

●其安装配重螺丝的角度一定是旋转方向的反方向

●锁螺丝一定要锁紧或焊接配重一定要焊牢

●在整个操作流程中其相位计不能移动，否则要重新开始校正

●在安装配重前一定不能忘记取下试重。

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